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1. 생산 중단의 핵심 원인: 자재 결품과 대응 전략
글로벌 공급망 불안정으로 인해 특정 자재가 제때 입고되지 않는 상황은 제조 기업의 일상이 되었습니다. 이때 A자재(주자재)가 없으면 유사한 기능을 가진 B자재(대체 자재)를 즉시 투입할 수 있는 시스템이 갖춰져 있어야 공장 멈춤 사고를 방지할 수 있습니다.
2. ERP에서의 대체 자재 설정 유형
대체 자재는 관리 방식에 따라 크게 두 가지 형태로 구분하여 설정할 수 있습니다.
일대일 대체 (Item-to-Item)
내용: 특정 품목 자체가 다른 품목으로 완전히 대체 가능한 경우입니다.
장점: 모든 BOM(자재명세서)에 대해 공통적으로 적용되므로 관리가 편리합니다.
ERP 설정: 품목 마스터 정보에서 '대체 품목' 필드에 B자재를 연결합니다.
BOM별 대체 (BOM Level Substitute)
내용: 특정 제품을 만들 때만 한시적으로 대체 자재를 인정하는 경우입니다.
장점: 제품별 품질 기준에 따라 정교한 제어가 가능합니다.
ERP 설정: 해당 제품의 BOM 구성 요소에서 '대체 자재 그룹'을 설정하여 우선순위를 부여합니다.
3. 대체 자재 투입 시 원가 및 품질 관리 포인트
대체 자재 투입은 생산을 지속하게 해주지만, 회계와 품질 측면에서는 다음과 같은 점을 반드시 고려해야 합니다.
단가 차이 발생
주자재(A)와 대체재(B)의 매입 단가가 다를 경우, 제조 원가가 변동됩니다.
이동평균법을 사용하는 경우 전체 원가에 즉시 반영되며, 표준원가 시스템에서는 '재료비 차이' 계정으로 별도 관리해야 합니다.
품질 승인(SQ) 프로세스
단순 소모품이 아닌 핵심 부품의 경우, 대체 투입 전 품질 부서의 임시 승인이 필요합니다.
ERP상에서 '대체 투입 승인 문서'를 연동하여 추후 이력 추적(Traceability)이 가능하도록 해야 합니다.
4. 자재 관리 효율화를 위한 비교표
구분 | 주자재 (Primary) | 대체 자재 (Substitute) |
BOM 우선순위 | 1순위 | 2순위 이하 |
MRP 반영 | 주자재 기반 소요량 산출 | 주자재 부족분만큼 가용 재고 확인 |
투입 시점 | 상시 | 주자재 결품 또는 긴급 상황 시 |
원가 기준 | 표준 원가 기준 | 실제 투입 시 단가 차이 발생 가능 |
5. 실무자를 위한 ERP 운영 팁
생산 지시서 발행 시 주자재 재고가 부족하다면, 시스템에서 자동으로 '대체 자재 가용성 체크' 팝업이 뜨도록 설정하는 것이 좋습니다. 이를 통해 현장 작업자가 임의로 자재를 가져다 쓰는 '무단 투입'을 방지하고 정확한 수불 관리를 할 수 있습니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
대체 자재를 투입하면 재고 금액이 꼬이지 않을까요?
아니요, ERP에서 정상적으로 '대체 출고' 처리를 하면 시스템은 B자재의 단가를 기준으로 생산 원가를 계산합니다. 다만, 사전에 BOM에 대체 그룹 설정이 되어 있지 않으면 수동 조정을 해야 하므로 기초 데이터 설정이 중요합니다.
A자재와 B자재를 섞어서 써도 되나요?
가능합니다. 이를 '부분 대체'라고 하며, ERP 생산 실적 등록 시 주자재 사용량과 대체재 사용량을 각각 입력하면 시스템이 합산하여 제품 1개당 투입 원가를 산출합니다.
대체 자재 설정 시 리드타임은 어떻게 계산하나요?
MRP(자재소요계획) 돌릴 때 시스템은 보통 주자재의 리드타임을 우선 고려합니다. 대체 자재로 생산을 지속할 계획이라면, 대체재의 리드타임도 구매 마스터에 정확히 입력하여 발주 누락을 방지해야 합니다.
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